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铝合金车体部件的加工主要难点

  刀具路径选择:因车体部件的外形尺寸和铝合金材质的特点,对加工设备及加工使用的刀具都必须提出特殊的要求,例如底架加工、侧墙加工、车体加工所使用的设备均为特殊制造,以满足加工精度。各部件的加工多为多面体加工,三轴以上联动加工并不多用,目前机床虽然是五轴的但除了在换刀过程是五轴联动,其他加工部位没有使用五轴联动,但由于工件尺寸较大,装卡难度大,尽可能保证一次装卡完成加工,这就要求机床能够实现多面加工。在加工过程中针对不同的型材、板材、装卡情况进行加工路线选择。
  2)加工震动和刀具选择:考虑到加工震动就必须对刀具提出要求,这些刀具除了满足铝合金的加工特性外,其材质还需具有足够的韧性以减少由于加工震动对刀具的损坏,延长刀具的使用寿命。铝合金车体部件多为焊后加工所以多数都是有变形的,需要避免过切,为了满足焊接和装配要求就必须采取措施,加工时进行测量,将测到的每一个点与加工程序结合起来然后才能进行加工,在这里使用的测量循环是CYCLE730和CYCLE740。有些特殊部位测量是必须的,例如前端面板加工,因为面板的厚度为35MM最大去除量不能超过3mm,那就必须找出面板上的最高点,否则必然会加工过量,找出这个最高点就需要测量程序完成。

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