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提高铝材挤压成品率的几个方法

  怎样提高挤压成品率?我个人有以下几点建议供挤压操作工和挤压质检员参考:

  1)质检:机台质检要采取快、准、狠的检验方式,所谓的“快”就是检验勤快及时;“准”就是要熟悉国家标准、内控标准、不同客户和不同表面处理的标准,必要时取样做相应表面处理试验,绝不能出现误判和超标验收现象在特殊情况下判定不了的要立即上报相关负责人;“狠”就是立场和实施执行制度威严。

  2)挤压班长:不能拉错模具,不能写错跟踪卡,要积极做好质量自检首检和过程检验工作。

  3)主机操作手(代班长):积极配合班长的工作,核实每套模具,控制好三温,根据不同型号的结构和不同的表面处理灵活掌握好出材的流速的状况,随时检查出材质量状况,负责壁厚、成型度、冲崩拖烂和或内拖、精确计算不同规格品种的型材锯切成半成品后的料头是否够长。

  4)中断工:中断工也是非常重要的一个岗位,发现质量问题要第一时间告诉班长或代班长,每套模具上机出都要检查出料口的升降架的高低和石墨块以及高温滚是否完好,因为它们会直接影响到出材的成形度,及时打开风机,检查输送带的运送过程是否平稳有效。如发现型材表面有汽泡油泡、冲崩拖烂要在型材上做明显标识,防止流入下工序。

  5)调直工(合料、定尺锯切、装框工):

  每支料在调直前要全面检查表面质量,不能让冷床上的型材堆得太多,以免擦碰伤,空心型材要选用合适的塞头防止断头出现过度变形。如有装配关系以本批订单取相应表面处理型号的样板实配为准,以此来控制调直的拉伸率。

  合料时,注意不同表面处理的料有不同的合料方法,坯料、氧化喷砂料、“氧化电泳光面料”尽量将非装饰面朝下或非装饰面与非装面对着合,保持型材支与支之间的间隔尽量避免装饰面擦、碰、刮、划、伤。

  定尺锯切前要考虑料头料尾废料是否够长,如发现整支料或批量不够长时要立即通知中断或开机手,锯切后要认真检查型材端头是否变形,如因锯切变形可以适当调慢锯切的近速。

  隔热材(订单特殊注明弯曲扭拧的按客户要求严格验收,订单中未注明的按高精级验收)装框前必须将每支料过平台合格后才能装框,形状比较复杂装框后隔条容易压坏的型材要每层放扁管隔开,表面质量要求严格的产品要用高温毡单支间隔,隔条摆放必须整洁。

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