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提高铝板生产效率的三种“捷径”

   怎样才能提高铝板文章来自于:的生产效率?相信这是很多铝板文章来自于:生产厂家都在考虑的问题,经过长时间的实践测试发现可通过减少非固定铝型材挤压时间的浪费来实现。

  而非固定铝型材挤压时间主要包含了以下几种:主机空载时间、人为操作延误造成的空载时间、转换铝挤压模具时间、铝板文章来自于:设备维修时间等。

  捷径一:控制主机空载时间

  此时间主要受铝挤压设备设计理念及设备运行本身的限制,但是,由于铝挤压设备长期处于连续运转状态,配件磨损或者程序出现异常时会增加主机空载时间。

  案例分析:a、长棒热剪机剪棒时端头不平整,导致上锭机上棒时卡在料胆口,不能自动进入,此时就需要手动操作或者人工敲打,严重浪费时间。b、挤压头沾铝过多,会导致挤压杆推进过程中缓慢,延长空载时间。c、由于主机程序问题导致系统空载时间过长,如系统设计空载时间为14S,但是程序问题可能会延长至18S,那么保守计算,按每日挤压600支棒,一台机大约浪费了40分钟的有效铝合金型材挤压时间。

  捷径二:控制转换铝型材模具时间

  通常理解为卸模、再上模时间。当铝挤压模具在生产过程中产出的产品不符合客户或者图纸要求时,必须要卸模,换另一套铝型材模具时所占用的时间。此时间控制与班长铝板文章来自于:生产计划、机手执行计划、铝挤太设备模座先进性、人员操作熟练度有很大关系。

  班长的铝板文章来自于:生产计划为机手按计划生产提供了基本的前提,有了合理周密的铝板生产计划,机手就能提前备模、备垫、加温、上机等一系列动作,不会出现临时卸模导致的混乱状态。同时要求班长的铝板生产计划必须清晰明确,有条理性。

  机手执行班长的铝挤压生产计划必须到位,不能随意上模生产,或者是哪个模具好生产就上哪个模,这样就会造成计划得不到执行、模具加温超时、订单不能及时完成延误交坯等一系列的问题。同时,机手在前一套模最后两支棒时要准备下一套模具的上机准备工作。

  铝挤压设备模座转换的先进性体现在选用设备本身的技术,现代挤压机带有平移式或旋转式快速换模结构,转换模具仅仅几秒钟时间。同时,人员的熟练操作直观重要,主要体现在提前按计划备好上模所有的模垫、模具加温时间及加温具体位置,上模时间准确性的把握等,操作时要求一系列动作一起完成,而不是断断续续,无谓浪费非挤压时间。

  捷径三:控制铝挤压设备维修时间

  由于挤压设备长期处理连续性的工作状态,随着设备配件磨损老化等原因,难免出现设备故障。在发生设备故障时,机台人员要第一时间找机修处理,并在现场协助机修人员,同时,机修人员首先要诊断设备故障的根源,并对症下药才能快速有效解决问题,同时,对于与操作人员有关的故障时,在设备维修完好后,机修人员会同机台操作人员要互相沟通故障的原因分析,对操作人员进行一个现场培训,杜绝类似问题再次发生。日常设备正常运转过程中,铝挤压设备工程师负责对设备进行点检,对于发现的问题点,交由责任机修人员处理,防患于未然。机修人员同工程师对设备的管理、技术指导形成一个良性互相补充、互相制约的机制。

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