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影响铝箔坯料轧制性能的主要因素有哪些

 影响铝箔坯料札制性能的主要因素

Fe铁, Si锡是1 x x x合金中的主要杂质元素,Fe, Si固溶于铝中不仅增加材料的强度和硬度,而且大大增加材料的加工硬化率。固溶的硅铁含量越高,加工硬化率越大,箱材越趋于薄型,则固溶于铝中的
Fe, Si对轧制硬化影响越强。

其中,固溶Si含量对铝箔轧制硬化影响最大,它强烈地增加加工硬化率,从而使铝箱轧制过程中的变形抗力明显增大。Si对加工硬化率的影响主要是通过减少铝的层错能而使交滑移变得困难,从而阻止动态回复;固溶Fe则钉扎位错而阻碍回复过程。通过适当的退火处理工艺,应使Si和Fe能充分析出,尽可能降低Si , Fe在铝基体中的固溶度。只有这样,才有利于轧制更薄的铝箔。当材料中Si含量很低时,较高的Fe含量将使Si充分析出,因而有可能产生明显的加工软化现象。

晶粒大小也是影响铝箔坯料轧制性能的因素之一。如果原始晶粒比较粗大(特别是孪晶),由于孪生组织具有较强的方向性,在冷轧过程中很难破碎,有大晶粒的部位加工硬化速率大,变形很难,这就会造成材料组织和性能的不均匀,从而在铝箔轧制时板形不易控制,也很容易产生断带。一般来说,铝箔坯料的晶粒度应控制在美国ASTM标准4级(95μm)以上。但是晶粒尺寸也不是越小越好。晶粒细化可以增加塑性,但同时也增加变形抗力,导致轧制中硬化程度增加,不容易轧制更薄的铝箔产品。

化合物的大小、形状和分布是影响铝箔坯料轧制性能的主要因素之一。对轧制6一7μm的箔材来说,任何尺寸大于5μm的化合物都易导致箔材轧制中在粗大化合物的位置形成针孔而使针孔率增加。实践表明,随着夹杂量的增加和化合物尺寸的增大,铝箔中的针孔数增加,轧制中易造成断箔;并且,针孔数随着铝箔的减薄而增加。化合物尺寸应控制在5μm以下,大尺寸的化合物应越少越好。

化合物的分布对箔材轧制也有一定的影响。若化合物分布不均匀,则会使滑移变形不均匀而产生针孔,并增大加工硬化率。

长/短轴比较大的化合物相,如针状、棒状,以及有尖锐棱角的化合物相,如不规则块状相等,其尖端易引起应力集中,不利于基体的塑性变形。化合物形状以等轴、对称、界面圆滑为好,如粒状、球状等,它们对基体的割裂作用小,有利于基体的均匀塑性变形。

               

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